滨州国产进口PLC自动化控制系统

2.2系统配置说明
根据控制系统的点数以及控制方式，系统配置一台或多台上位机操作站（根据客户要求），配置两台独立的PLC控制系统。两个PLC系统并联与上位机通过RS485进行通讯。上位机可以对两个PLC系统实时进行监视和控制，每台PLC系统又可独立于上位机，实现自动控制运行。
2.2.1上位机系统
上位机服务器采用DELL公司的PC机，上位机数量可根据客户的需求添加。上位机软件采用组态王或UWinTech等通用型软件，上位机以光缆或其它有线介质为载体通过PPI、MODBUS等协议与分站PLC系统进行通讯，上位机系统同时提供通用型OPC服务器，可以融入现有DCS系统。
在上位机安装了监控中心远程监控管理系统，该系统主要用于设定控制参数，监控现场工艺，以及查看报警、历史记录等
? 工艺流程总图显示
在画面中通过编程实现模拟显示现场设备，并且在塔体上实时显示各工艺段的运行情况，包括该工艺流程图、所有的设备状态、所有的工艺参数以及各控制回路的详细参数等。以便于操作者能及时准确的掌握反应塔的具体运行情况，能够对现场设备的故障进行实时诊断。
?调节回路显示
包括所有调节回路，可修改设定值、控制方式、调节参数等。
? 设定值显示、报警记录
包括所有调节回路及顺控回路等的设定值、控制方式、调节参数及报警值等。
对于如进汽流量、塔体压力、塔体温度、阀门开度、循环泵三相电流、电压等一些重要的模拟量输入参数进行实时报警，当处于监控下的任何一个变量**出预先设定的安全值时，立即进行声光报警，通过报警一览表对话框可以检查报警**出的范围以及错误来源，并对此采取相应的措施。
? 标准功能画面显示
       包括实时报警显示、历史报警显示、趋势曲线显示、操作记录显示等。
? 报表显示和打印
用户可以随心所欲地编制各种各样的报表。
? 历史数据的存储与检索
对重要的数据进行在线存储。可以通过历史报表或者历史趋势曲线的方式来检索历史数据。
? 历史趋势
在此画面中除了实时显示变量的变化趋势，操作员还可以检查过去的过程数据记录，通过对过去历史趋势的比较进而可以对变量未来的发展趋势做进一步的预测。
? 系统的安全管理
系统设置为多用户方式，各类用户均有自己的用户名和密码，对应不同的安全级别，决定了操作员可观察的范围、可使用的功能、可修改的参数等。
2.2.2反应塔PLC系统
1数据采集
PLC系统将各个塔的温度、压力、流量、液位、电动调节阀状态、出料泵的启停状态、电流、电压、报警等参数采集、显示并上传上位机系统。
监控参数包括：
? 初馏塔塔**、塔中、塔斧的温度、压力
? 脱水塔塔**、塔中、塔斧的温度、压力
? 精制塔塔**、塔中、塔斧的温度、压力
? 初馏塔、脱水塔、精制塔塔斧液位
? 初馏塔废水泵电流，运行状态
? 初馏塔原液入口实时流量，流量累计
? 初馏塔回流流量，流量累计
? 精制塔毛醛进料流量，流量累计
? 运行参数的越限报警；
    a初馏塔塔**、塔中、塔釜的温度、压力越限报警
    b脱水塔塔**、塔中、塔釜的温度、压力越限报警
    c精制塔塔**、塔中、塔釜的温度、压力越限报警 
        e初馏塔、脱水塔、精制塔塔釜液位 
         f废水泵故障报警
         g各类实时值波动**限报警
2系统控制
 具体调节控制单元如下：
?醛汽入口温度调节控制回路
  系统可由用户自己设置手动或自动状态，在手动状态下，用户可自己设定阀门的开度，同时增加塔釜压力报警，当塔斧压力值**过设定值时，关闭进汽调节阀。在自动状态下，用户只要设定塔釜的温度即可，系统会自动根据设定温度调节阀门的开度，是温度保持在合理的范围内，同时增加高**级压力报警，当压力报警出现时，退出自动模式，并关闭进汽阀门，当压力降至设定值时自动投入自动模式。
?废水泵控制
  废水泵分为手动控制和自动控制，启动变频器后在手动控制下，用户直接设置变频器的运行频率，废水泵定频运行。在自动状态下，系统根据用户设定的液位，自动设定变频器的运行频率，使塔斧液位保持在设定值。
?原液流量控制
  原液调节阀分为手动控制和自动控制，在手动控制下，用户直接设置调节阀的开度。在自动状态下，系统根据用户设定的流量，自动设定调节阀的度，使原液流量保持在设定值范围内。 
?塔斧液位控制
  毛醛出料口调节阀分为手动控制和自动控制，在手动控制下，用户直接设置调节阀的开度。在自动状态下，系统根据用户设定的液位，自动设定调节阀的度，使塔斧液位保持在设定值范围内。 
?系统停电控制
PLC控制系统柜内各安装一台UPS备用电源。当PLC检测到系统突然停电时，按照用户要求的停机顺序依次进行停机操作，有效保证人员、设备的安全。
?稳定性控制
      当系统检测到现场重要参数出现异常波动时，在进行声光报警的同时系统将把与之相关的控制切换到手动状态下，并把事先设定的“应急处理值”写入控制对象。
?控制切换
  系统设置多个自动/手动模式，各个模式可单独设定，互不干扰，这样即方便操作员调试，又可有效的处理应急情况。